Luftfahrt

Die Überflieger aus dem Sauerland

Wolfgang Weber (rechts) und Lorenz Vinke sind die geschäftsführenden Gesellschafter von Almecon.

Wolfgang Weber (rechts) und Lorenz Vinke sind die geschäftsführenden Gesellschafter von Almecon.

Foto: Almecon

Arnsberg.   Almecon aus Arnsberg hat eine Nische gefunden: Hochpräzise Ersatzteile für die Luftfahrt. Rohrleitungen für Tornado, Eurofighter und Transall.

Der Empfang ist freundlich, aber streng: Geheimhaltungs-Vereinbarung unterschreiben und das Handy abgeben oder wenigstens die Kamera abkleben lassen. Das klingt spannend. Was also hat das Arnsberger Unternehmen Almecon (was für Aluminium-Metall-Connection steht) zu verbergen? Zunächst einmal das, was alle Firmen ungern preisgeben: Selbst entwickelte Produktionstechniken, die sie von der Konkurrenz abheben. Bei Almecon kommt aber noch etwas hinzu: Das noch junge Unternehmen fertigt Ersatzteile für die Luftfahrt. Auch für den Tornado. Also fürs Militär. Da gelten besonders strenge Regeln. Logisch.

Aber wie Almecon dazu gekommen ist, erzählt Lorenz Vinke, einer der beiden Gründer, ganz offen: „Eigentlich wollten Wolfgang Weber und ich nur eine Beratungsfirma für Ingenieursleistungen aufbauen. Wir hatten beide bei Honsel in Meschede gearbeitet, im Qualitätsmanagement, und wollten uns nun um Werkstoffprüfungen und Schweißvorgänge kümmern.“ 2003 entwickelte sich ein erstes Projekt für die Luftfahrt, ein Auftrag für Tital aus Bestwig. Da ging es um besonders feine Rohrleitungen. Und weil Almecon eine Akkreditierung hatte, die für Rüstungs-Lieferanten in den USA vorgeschrieben ist, konnten sie zum Endkunden liefern.

480 verschiedene Rohrleitungen

Das war die formale Voraussetzung, die den Einstieg ermöglichte. Dazu die technische Expertise: „Rohrleitungen mit 0,5 mm Wandstärke zu verschweißen, ist sehr spezifisch“, sagt Vinke. „Wir verschweißen auch das, wo andere sich die Ohren abbrechen.“ Und das ist gefragt. Beim Triebwerke-Hersteller Rolls Royce in Oberursel, bei MTU, bei Kunden in den USA, Kanada und Italien. Weil Almecon eine Nische bedient: „Allein der Tornado hat 480 verschiedene Rohrleitungen“, erklärt Vinke. Und manchmal wird eben nur eine gebraucht. Ein Teil. Keine Serie. Vinke: „0815-Teile werden in Asien produziert. Wir sind eine Manufaktur. Wir machen Spezielles. Handarbeit.“ Präzise. Und natürlich zu entsprechenden Preisen.

Die Mitbewerber sind alle erheblich größer. Die wollen keine Einzelteile produzieren. Und auch keine Kleinserien von 20 Stück im Monat. Mal geht es um Dichtungen für die Zapfluft, die von den Triebwerken in die Klimaanlage von Passagiermaschinen strömt, mal um Kupplungen für die Bahn, und immer wieder um Kühlungsrohre für Triebwerke, vom Eurofighter bis zur Transall. Bohrungen müssen auf vier Tausendstel Millimeter genau sein. Dafür hat Almecon Spezialmaschinen angeschafft. Und beschäftigt Spezialisten. Handwerker und andere. Von 25 Mitarbeitern haben zwölf einen akademischen Abschluss.

In Arnsberg wird nicht nur produziert, sondern auch geprüft. Mit modernsten Methoden. Und mit älteren: Bauteile werden geröntgt. Und weil alles dokumentiert werden muss, landet das Bild auf einer CD-Rom. „Außer bei Hochsicherheitsteilen“, erzählt Wolfgang Weber. „Man weiß ja nicht, ob eine CD 30 Jahre hält. Deshalb benutzen wir dafür Film.“ Und wenn nach Konstruktionszeichnungen von 1964 Teile gebaut werden müssen, die aber nicht passen, weil die Zeichnungen nicht stimmen, dann muss man eben bauen und probieren. Ganz traditionell.

Hitzeschilde in Serie

Aber jetzt hat sich etwas geändert. Auch Almecon verlegt sich auf eine Serie: Für MTU und zusammen mit der Fachhochschule Südwestfalen hat man ein Verfahren zur Herstellung von Triebwerks-Hitzeschildern entwickelt, das kostengünstig und auf hohem Qualitätsniveau funktioniert. Dafür gab es von MTU eine Auszeichnung. Und Almecon stellt 7000 Hitzeschilde im Jahr her. Später vielleicht 15.000 oder 22.000. Das wird eine Umstellung. Eine Herausforderung. „Wir wollen wachsen“, sagt Vinke. „Aber langsam.“

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